작업 프로세스 및 기술 사양모래 주조 성형기
금형 준비
고급 알루미늄 합금 또는 연성 주철 금형은 5축 CNC 시스템을 통해 정밀 가공되어 Ra 1.6μm 미만의 표면 조도를 달성합니다. 분할형 설계는 탈형을 용이하게 하기 위해 구배 각도(일반적으로 1~3°)와 가공 여유(0.5~2mm)를 제공합니다. 산업 분야에서는 지르코니아 기반 내화층으로 코팅된 금형을 사용하여 사용 수명을 50,000회 이상 연장하는 경우가 많습니다.
모래 채우기 및 성형
최적의 생강도를 위해 화학 결합된 규사(85~95% SiO₂)를 벤토나이트 점토 3~5%, 물 2~3%와 혼합합니다. 자동 플라스크리스 성형기는 0.7~1.2 MPa의 압축 압력을 가하여 B 등급 85~95의 금형 경도를 달성합니다. 엔진 블록 주물의 경우, 금형 폐쇄 전에 배기 채널이 있는 규산나트륨-CO₂ 경화 코어를 삽입합니다.
금형 조립 및 고정
로봇 비전 시스템은 금형 반쪽을 ±0.2mm 허용 오차 범위 내에서 정렬하고, 맞물리는 로케이터 핀은 게이팅 시스템의 정합을 유지합니다. 고하중 C-클램프는 15~20kN의 클램핑력을 발휘하며, 500kg 이상의 대형 금형에는 웨이트 블록이 추가로 사용됩니다. 주조 공장에서는 대량 생산을 위해 전자기 잠금 방식을 점점 더 많이 사용하고 있습니다.
붓는 것
컴퓨터 제어식 틸트-푸어 퍼니스는 금속의 과열을 액상선 온도보다 50~80°C 높게 유지합니다. 첨단 시스템은 레이저 레벨 센서와 PID 제어식 플로우 게이트를 탑재하여 주입 속도 안정성을 ±2% 이내로 유지합니다. 알루미늄 합금(A356-T6)의 경우, 난류를 최소화하기 위해 일반적인 주입 속도는 초당 1~3kg입니다.
냉각 및 응고
응고 시간은 Chvorinov의 법칙(t = k·(V/A)²)을 따르며, 여기서 k 값은 박형강의 경우 0.5분/cm²에서 중량 주물의 경우 2.5분/cm²까지 다양합니다. 발열 라이저(주조 부피의 15~20%)를 전략적으로 배치하면 임계 영역의 수축을 보상할 수 있습니다.
셰이크아웃 & 클리닝
5~10G 가속도의 진동 컨베이어가 모래의 90%를 분리하여 열 회수합니다. 다단계 세척은 회전식 텀블러를 이용한 초기 디버링과 0.3~0.6mm 강철 입자를 60~80psi의 압력으로 사용하는 로봇식 연마 분사를 포함합니다.
검사 및 후처리
좌표측정기(CMM)는 ISO 8062 CT8-10 표준에 따라 주요 치수를 검증합니다. X선 단층촬영은 0.5mm 분해능까지 내부 결함을 감지합니다. 알루미늄의 T6 열처리는 540°C±5°C에서 용체화 후 인공 시효를 포함합니다.
핵심 장점:
중공 구조(예: 벽 두께가 0.5mm인 펌프 임펠러)를 가능하게 하는 기하학적 유연성
철/비철 합금(HT250 회주철부터 AZ91D 마그네슘까지)에 걸친 다양한 소재
프로토타입의 경우 다이캐스팅 대비 툴링 비용이 40-60% 낮습니다.
제한 사항 및 완화 조치:
자동화된 모래 취급 시스템을 통해 노동 강도 감소
85-90% 모래 회수율을 통해 곰팡이 처리 문제 해결
정밀 가공으로 표면 마감 제한(Ra 12.5-25μm) 극복
취안저우 준능 기계 유한회사는 성다 기계 유한회사의 자회사로 주조 장비를 전문으로 합니다. 주조 장비, 자동 성형기, 주조 조립 라인의 개발과 생산에 오랫동안 종사해 온 첨단 R&D 기업입니다.
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게시 시간: 2025년 8월 28일