플라스크리스 성형기와 플라스크 성형기의 차이점

플라스크리스 성형기플라스크 성형기는 모래 주형(주조 주형) 제작을 위해 주조 생산에 사용되는 두 가지 주요 장비입니다. 이 두 장비의 핵심적인 차이점은 주형 모래를 담고 지지하는 데 플라스크를 사용하는지 여부입니다. 이러한 근본적인 차이는 공정, 효율성, 비용 및 용도에 상당한 차이를 초래합니다.

주요 차이점

핵심 개념:‌

플라스크 성형기:‌ ‌금형 제작 시 플라스크를 사용합니다.‌ 플라스크는 주형 모래를 담는 데 사용되는 견고한 금속 프레임(일반적으로 상단과 하단 절반)으로, 주형, 취급, 뒤집기, 조립 및 주입 시 지지 및 위치 조정 기능을 제공합니다.

플라스크리스 성형기: 금형 제작 시 기존 플라스크가 필요하지 않습니다. 특수 고강도 주형 모래(일반적으로 자경모래 또는 고밀도 점토 결합 모래)와 정밀한 패턴 설계를 사용하여 충분한 강도와 강성을 갖춘 금형을 제작합니다. 이를 통해 외부 플라스크 지지대 없이도 금형을 다루고, 닫고, 부을 수 있습니다.

프로세스 흐름:‌

플라스크 성형기:‌

플라스크(코프 및 드래그)의 준비 및 취급이 필요합니다.

일반적으로 먼저 드래그 몰드를 만드는 것(패턴에 놓인 드래그 플라스크에 모래를 채우고 압축하는 것)과 뒤집는 작업이 포함되고, 뒤집힌 드래그 위에 코프 몰드를 만드는 것(코프 플라스크를 놓고, 채우고, 압축하는 것)이 포함됩니다.

패턴 제거(플라스크를 패턴에서 분리)가 필요합니다.

금형 마감(일반적으로 플라스크 정렬 핀/부싱을 사용하여 코프 플라스크와 드래그 플라스크를 정확하게 조립)이 필요합니다.

닫힌 틀(플라스크 포함)에 재료를 붓습니다.

주조하고 식힌 후에는 셰이크아웃(플라스크에서 주조물, 게이팅/라이저, 모래를 분리하는 작업)이 필요합니다.

플라스크는 세척, 유지관리, 재사용이 필요합니다.

플라스크리스 성형기:‌

별도의 플라스크가 필요하지 않습니다.

특수 설계된 양면 패턴 플레이트(한 플레이트에 두 반쪽 모두의 캐비티가 있음) 또는 정밀하게 맞춰진 별도의 코프 및 드래그 패턴에 코프와 드래그 몰드를 동시에 압축합니다.

압축 후, 코프 몰드와 드래그 몰드를 수직 또는 수평으로 꺼내고 정밀한 정렬을 통해 직접 닫습니다(플라스크 핀이 아닌 기계의 정확한 가이드에 의존).

닫힌 틀(플라스크 없음)에 재료를 붓습니다.

모래 주형은 붓고 식힌 후 셰이크아웃하는 동안 부서집니다(플라스크가 없기 때문에 종종 더 쉽습니다).

주요 장점:‌

플라스크 성형기:‌

폭넓은 적응성: 거의 모든 크기, 모양, 복잡성 및 배치 크기(특히 크고 무거운 주조물)의 주조에 적합합니다.

모래 강도 요구 사항 낮음: 플라스크가 주요 지지대를 제공하므로 주형 모래의 필수 고유 강도가 상대적으로 낮습니다.

초기 투자 비용 낮음(단일 기계):‌ 기본 플라스크 기계(예: 졸트-스퀴즈)는 비교적 간단한 구조를 가지고 있습니다.

플라스크리스 성형기:‌

매우 높은 생산 효율성: 플라스크 취급, 뒤집기, 세척 단계가 필요 없습니다. 고도로 자동화되어 생산 주기가 빠르며(시간당 수백 개의 금형 생산 가능) 특히 대량 생산에 적합합니다.

상당한 비용 절감: 플라스크 구매, 수리, 보관 및 취급 비용이 절감되고, 바닥 공간이 줄어들고, 모래 소비량이 줄어들고(모래 대 금속 비율이 낮아짐), 인건비가 절감됩니다.

더 높은 주조 치수 정확도:‌ 고정밀 장비를 통해 금형 마감 정확도가 보장되어 플라스크 변형이나 핀/부시 마모로 인한 불일치가 줄어들고 금형 변형이 줄어듭니다.

개선된 작업 환경: 노동 강도를 줄이고 먼지와 소음을 최소화합니다(높은 자동화).

단순화된 모래 시스템:‌ 보다 균일하고 고품질의 모래(예: 손실된 폼을 위한 비결합 모래, 고압 압축 점토 모래)를 사용하는 경우가 많아 모래 준비 및 재활용이 더 간편합니다.

더 안전함: 무거운 플라스크를 다루는 데 따른 위험을 피할 수 있습니다.

주요 단점:‌

플라스크 성형기:‌

상대적으로 낮은 효율성:‌ 공정 단계가 더 많고, 보조 시간이 더 깁니다(특히 대형 플라스크의 경우).

높은 운영 비용: 플라스크 투자, 유지 관리, 보관 및 취급 비용이 높습니다. 모래 소비량이 비교적 높습니다(모래 대 금속 비율이 더 높음). 바닥 공간이 더 많이 필요하고 인력도 더 많이 필요합니다.

비교적 제한된 주조 정확도:‌ 플라스크 정확도, 왜곡, 핀/부시 마모에 따라 달라지며 불일치 위험이 더 높습니다.

노동 강도가 높고, 상대적으로 열악한 환경: 플라스크 취급, 뒤집기, 청소, 먼지 제거와 같은 힘든 수동 작업이 필요합니다.

플라스크리스 성형기:‌

초기 투자 비용이 높음: 기계 자체와 자동화 시스템은 일반적으로 매우 비쌉니다.

매우 높은 모래 요구 사항:‌ 주형 모래는 매우 높은 강도, 좋은 유동성, 붕괴성을 가져야 하며, 종종 비용이 더 많이 듭니다.

높은 패턴 요구 사항: 양면 패턴 플레이트 또는 고정밀 매칭 패턴은 설계 및 제조가 복잡하고 비용이 많이 듭니다.

대량 생산에 주로 적합: 패턴(플레이트) 변경이 비교적 번거롭고, 소량 생산에는 경제성이 떨어집니다.

주조 크기 제한: 일반적으로 중소형 주조에 더 적합합니다(대형 플라스크리스 라인도 있지만 더 복잡하고 비쌉니다).

엄격한 공정 제어 필요: 모래 특성, 압축 매개변수 등에 대한 매우 정밀한 제어가 필요합니다.

일반적인 응용 분야:‌

플라스크 성형기: 단일 부품, 소량 생산, 다양한 종류, 대형 및 중량 주물 생산에 널리 사용됩니다. 공작기계 베드, 대형 밸브, 건설 기계 부품, 선박 주물 등이 여기에 해당합니다. 일반적인 장비로는 졸트-스퀴즈 머신, 졸트-램 머신, 플라스크형 슛-스퀴즈 머신, 플라스크형 매치플레이트 라인, 플라스크형 고압 성형 라인 등이 있습니다.

플라스크리스 성형기: 주로 중소형의 비교적 단순한 형태의 주물 대량 생산에 사용됩니다. 자동차, 내연기관, 유압 부품, 파이프 피팅, 하드웨어 산업에서 널리 사용됩니다. 대표적인 제품은 다음과 같습니다.

수직 분할 플라스크리스 슛-스퀴즈 기계:‌ 예: DISAMATIC 라인(DISA)은 가장 널리 사용되는 플라스크리스 시스템으로, 소형/중형 주조에 매우 효율적입니다.

수평 분할 플라스크리스 성형기: 스트리핑 후에는 플라스크리스(flaskless) 방식으로 작동하지만, 압축 과정에서는 성형 프레임(간단한 플라스크와 유사)을 사용하는 경우가 있습니다. 또한 매우 효율적이어서 엔진 블록과 실린더 헤드에 주로 사용됩니다.

요약 비교표

간단히 말해서:‌

모래 주형을 지지할 플라스크가 필요합니다 → ‌플라스크 성형기‌ → 유연하고 다재다능하며 다양한 상황에 적합하지만 속도가 느리고 비용이 많이 듭니다.

모래 주형은 그 자체로 튼튼하고 견고하며 플라스크가 필요 없습니다 → ‌플라스크리스 성형기‌ → 매우 빠르고 비용이 저렴하며 대량 생산되는 소형 부품에 이상적이지만 투자 비용이 높고 진입 장벽이 높습니다.

두 방식 중 어떤 방식을 선택할지는 구체적인 주조 요건(크기, 복잡성, 배치 크기), 투자 예산, 생산 효율 목표, 그리고 비용 목표에 따라 달라집니다. 현대 주조 공장에서는 일반적으로 대량 생산 시 효율적인 플라스크리스 라인을 선호하는 반면, 다품종/소량 배치 또는 대량 주조 시에는 플라스크 성형에 더 의존합니다.

취안저우 준능 기계 유한회사는 성다 기계 유한회사의 자회사로 주조 장비를 전문으로 합니다. 주조 장비, 자동 성형기, 주조 조립 라인의 개발 및 생산에 오랫동안 종사해 온 첨단 R&D 기업입니다.

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